水泥厂自19世纪诞生

  除尘器也就随之诞生，最早的除尘器只是一个长方形的沉降室而已，仅能沉降大的颗粒，收尘效率低下，在水泥发展历程中早已淘汰。随着水泥工业在中国的蓬勃发展以及环保要求的不断提高，水泥工业中的除尘及污染控制变得尤为重要。水泥制备工艺流程中的很多环节上都需要进行烟尘治理，既要防止向大气中排放，也需要回收水泥粉末用于后续环节。当然，在工艺流程中并非处处采用覆膜滤料，一般在水泥磨、水泥窖尾以及煤磨等部位最需要采用覆膜滤料。

  以前在水泥磨除尘系统中的滤袋为普通针刺毡滤袋，容易造成糊袋，袋收尘入口负压降低，选粉机回粉增加，导致产能降低，必须停磨处理，磨机运转率受很大影响。采用PTFE覆膜滤料后，排放浓度和压差都有所降低，单位产量增加，消除了糊袋的现象，设备运转率提高，维修工作量降低，使综合成本降低。

  在水泥窖尾除尘器上使用普通滤料器，粉尘容易渗入滤料深层，逐渐将滤料的孔隙堵死；用于清灰的压缩空气如果湿度大，喷吹到滤袋上后，容易使水泥粉尘产生“板结”现象，干燥后难以从滤料的表面剥离。这就导致滤料的透气率大幅下降，运行阻力大。造成系统能耗高，滤袋的使用寿命短。

  真正使布袋除尘器发生革命性的变革技术是美国杜邦公司率先开发出的聚四氟乙烯（PTFE）覆膜技术。使用PTFE覆膜滤料后，粉尘不会渗入滤料内部，不会造成滤料的堵死。滤料深层没有粉尘，对于湿度较大的清灰压缩空气，也不会导致滤袋“板结”。因此过滤压降可以始终保持在较低的水平，收尘器系统阻力降低，粉尘排放几乎接近于零。薄膜的清灰效果好。节约了压缩空气的消耗量，不仅减低了能耗，也提高了水泥磨的产量。滤袋使用寿命延长，减少了停机和维护的费用。以美国富勒（FULLER）为代表，20世纪80年代末就开发出了大布袋收尘器用来取代静电除尘器，但由于玻纤滤料的缺点（诺梅克斯NOMAX滤料仅适用于200℃以下的温度）和分室控制技术的不完善，一直得不到推广。20世纪90年代初，分室控制技术采用PLC控制电磁阀切换，在聚四氟乙烯覆膜技术的支持下，反吹风大布袋和气箱脉冲技术得到了极大的发展，已可完全取代静电除尘器，2002年验收监测结果显示，所有除尘器排放浓度控制在20mg/Nm³以下，窖尾废气处理大布袋除尘器的排放浓度控制在10mg/Nm³以下，基本达到概念上的工业零排放程度。